1.試驗方法
氣體渦輪流量計理想數(shù)學模型與實際數(shù)學模型存在明顯差別，實際數(shù)學模型較為復雜。其中，葉輪是氣體渦輪流量計的關(guān)鍵部件，葉輪和殼體同軸，由軸承支撐，葉輪通過把流體的動能轉(zhuǎn)化為機械能。葉輪的結(jié)構(gòu)參數(shù)對流量計性能有直接的影響。其參數(shù)包括葉片的數(shù)量，傾角和重疊度，葉片頂部和根部的流體截面積，葉片的外壁和頂端的間隙大小等。
葉輪前后導流體對氣體渦輪流量計反向測量也有很大影響，直接影響各流量點剖面速度分布，從而影響流量計的測量準確度。由于渦輪流量計前后結(jié)構(gòu)的非對稱性，其反向數(shù)學模型更為復雜。
本課題采用標準表法實驗平臺進行研究。利用重慶前衛(wèi)表業(yè)有限公司測試平臺開展實驗，該實驗平
臺按照國家計量檢定系統(tǒng)表量值傳遞要求建立了計量標準，并通過了權(quán)威部門重慶市市場監(jiān)管局的計
量標準考核，實驗數(shù)據(jù)具有溯源性。
2.試驗條件及裝置介紹
實驗平臺為標準表法氣體流量標準裝置，準確度等級0.3級。檢測裝置是基于最高質(zhì)量標準進行研發(fā)和制造的，具有高效性、可靠性和非常小的測量不確定度。為保持其優(yōu)越的性能，安裝在18℃～25℃可控溫度的實驗室內(nèi)，每小時溫度波動在0.5℃以內(nèi)，相對濕度RH低于70%。
實驗平臺測量范圍DN(32～300)mm，（0.5～4225）m3/h，擴展不確定度U＝0.24%(K=2)。
3.誤差測試
本課題隨機抽取了6臺不同流量計廠商的同規(guī)格型號的氣體渦輪流量計。每臺流量計先通過正向?qū)嶒炦M行校準，校準結(jié)果與該氣體流量計的最大允差進行比較，如出現(xiàn)超差，則調(diào)校流量計使其符合相應準確度等級，然后再進行反向?qū)嶒�。正反向�(qū)嶒灹髁奎c：qmin、0.25qmax、0.5qmax、0.75qmax、qmax，每
個流量點實驗三次，以三次測量的平均值作為該流量點的測量結(jié)果。
隨機抽取的6臺G1000DN150氣體渦輪流量計，準確度為1.0級，正向誤差測試實驗，其誤差如表1所示。
由此可以看出，流量計各流量點正向示值誤差符合1.0級。通過將氣體渦輪流量計反向裝夾，模擬實際安裝情況，進行誤差測試，多次測量取其平均值，測試數(shù)據(jù)如表2所示。
由以上實驗結(jié)果可以看出，反向測量時量值偏小，即偏慢，反向測量示值誤差較大，流量越大，偏
慢程度越大。
綜合分析：本實驗采用標準表法氣量流量標準裝置，準確度等級0.3級，研究對象為1.0級或1.5級氣體渦輪流量計，符合國家有關(guān)量值傳遞要求，實驗結(jié)果具有溯源性。
從實驗數(shù)據(jù)來看，本課題抽取的6臺氣體渦輪流量計，氣體渦輪流量計反向測量結(jié)果不可靠。
抽取的氣體渦輪流量計反向測量結(jié)果明顯偏慢，且隨著流量的增加，偏慢的程度更大，在qmax流量點，偏慢達6%以上。
